La maglietta di poliestere che hai buttato tre anni fa potrebbe essere finita in un forno a 300 gradi, e trasformata in granuli carbonizzati ad alto potere calorifico. La sua cenere, secondo i ricercatori della Kaunas University of Technology in Lituania, non doveva essere un residuo da smaltire, ma un additivo che può sostituire fino al 7,5% del cemento e aumentare la resistenza alla compressione del calcestruzzo del 16%. Un po’ come se il problema dei rifiuti tessili e quello delle emissioni dell’industria edile si fossero incontrati e avessero deciso di collaborare: nessuno dei due viene risolto, ma entrambi vengono alleggeriti.
L’Europa genera miliardi di tonnellate di rifiuti tessili ogni anno. La maggior parte finisce in discarica o negli inceneritori. Il riciclo fiber-to-fiber (trasformare vecchi vestiti in nuovi tessuti) è ancora in fase embrionale, e quando funziona produce stracci per pulizia, imbottiture, isolanti. Materiali a basso valore.
Il problema è che i tessuti moderni sono miscele complesse: fibre sintetiche, additivi chimici, microplastiche che si liberano durante il lavaggio. Selezionare, separare, riciclare è tecnicamente difficile e costoso. Quindi si brucia o si seppellisce. E ogni tonnellata bruciata contribuisce alle emissioni di CO₂.
Cenere tessile, la scoperta lituana
Il team guidato dalla dottoressa Raimonda Kubiliūtė, del dipartimento di Tecnologia dei Silicati, ha sviluppato un modello diverso. I rifiuti tessili vengono trattati termicamente a circa 300°C in un ambiente privo di ossigeno (pirolisi). Il processo genera granuli ricchi di carbonio con alto potere calorifico. Questi granuli possono essere usati come combustibile alternativo nelle industrie ad alta intensità energetica (come i cementifici). La combustione, però, produce cenere. Ed è qui che arriva la parte interessante.
La composizione minerale della cenere varia in base al tipo di tessuto bruciato, ma i test di laboratorio dimostrano che questa cenere può funzionare come materiale cementizio supplementare (SCM, Supplementary Cementitious Material). Sostituisce fino al 7,5% del cemento Portland tradizionale e, sotto condizioni di stagionatura standard, aumenta la resistenza alla compressione dei campioni fino al 16%.
L’industria del cemento, in particolare i processi di cottura nei forni rotanti, contribuisce all’8% delle emissioni globali di CO₂. Abbattere l’impatto ambientale del settore è una necessità, e la cenere tessile offre un doppio vantaggio: meno emissioni e meno rifiuti tessili in discarica.
Rifiuti tessili, non solo cenere: anche le fibre funzionano
I ricercatori di Kaunas hanno testato anche un altro approccio. Aggiungere direttamente fibre di poliestere riciclate (recuperate da vestiti dismessi) al calcestruzzo, nella misura dell’1,5% del peso della miscela. Risultato: aumento della resistenza alla compressione tra il 15% e il 20%, migliore resistenza ai cicli di gelo-disgelo, riduzione delle microfratture. Le fibre agiscono come rinforzo meccanico, mentre la cenere interviene a livello chimico. Due strade diverse, stesso obiettivo: trasformare un problema (i rifiuti tessili) in una risorsa per le costruzioni.
Come spiega la dottoressa Kubiliūtė:
“Questa soluzione tecnologica non solo riduce le emissioni di CO₂ durante la produzione del cemento, ma offre anche un approccio innovativo e rispettoso dell’ambiente alla gestione dei rifiuti tessili”.
La ricerca fa parte del progetto Textifuel (Production of Alternative Fuel from Textile Waste in Energy-Intensive Industries), condotto insieme al Lithuanian Energy Institutetute.
L’economia circolare entra in cantiere
L’idea di usare scarti industriali come additivi per il cemento non è nuova. Cenere di riso, cenere volante da carbone, argille calcinate, persino gusci di molluschi: la ricerca globale si muove da anni verso materiali cementizi supplementari che riducano la dipendenza dal clinker Portland.
La novità del lavoro lituano è l’applicazione specifica ai rifiuti tessili, un flusso di scarto particolarmente problematico. La maggior parte dei Paesi europei raccoglie separatamente solo una frazione dei tessuti post-consumo, e appena una percentuale minima viene trasformata in nuovi prodotti. Il resto sparisce. Usare questa massa invisibile come risorsa edile potrebbe aprire un mercato scalabile: produci energia bruciando i granuli tessili, recuperi la cenere, la vendi ai cementifici. Economia circolare a ciclo chiuso.
Rifiuti tessili nel cemento: serve che funzioni anche fuori dal laboratorio
La ricerca è ancora in fase laboratoriale. Servono studi di fattibilità industriale, standardizzazione della qualità della cenere, analisi della catena di approvvigionamento, valutazione completa del ciclo di vita. Non tutti i tessuti bruciano allo stesso modo, non tutte le ceneri hanno la stessa composizione minerale. Serve capire quali miscele funzionano meglio, quali additivi chimici nei vestiti creano problemi, se ci sono inquinanti rilasciati durante la combustione.
Il principio, però, è più solido del cemento: ridurre il clinker abbatte le emissioni, usare i rifiuti tessili svuota le discariche. Due emergenze ambientali che trovano un punto di incontro in un forno da cantiere. Finché la tecnologia fiber-to-fiber non diventerà scalabile e competitiva, bruciare i vestiti per costruire case potrebbe essere meno assurdo di quanto sembri. Il futuro dell’edilizia sostenibile passa anche dall’armadio.
