BAE Systems scrive una nuova pagina nella storia dell’aviazione sviluppando il primo velivolo che adopera getti d’aria supersonici anzichè i classici “flap” per fornire la direzione.
Col suo primo decollo sopra il campovolo di Llanbedr a Gwynedd, in Scozia, il drone “Magma” mostra i primi passi di una tecnologia che potrebbe rivoluzionare il design degli aeroplani.
La situazione attuale
Oggi i velivoli convenzionali sono preda di un complesso sistema di flap, alettoni, elevatori, timoni ed altre superfici di controllo che servano a volare in direzioni diverse da quella dritta.
Dopo oltre un secolo di sviluppi è una componente che si è evoluta ben poco, continua ad essere inefficiente e a comportare la presenza di troppe parti meccaniche soggette ad usura.
Il progetto della BAE in collaborazione con il governo Britannico e l’Università di Manchester rimpiazza tutti questi elementi con una “semplice” tecnologia a getto d’aria che controlla la direzione del velivolo.
La tipologia di azione comprende due diversi sistemi: un “Controllo di circolazione sull’ala” che si basa su un getto d’aria in uno speciale condotto che funge da alettone, e un “Vettore fluido di spinta” che deflette una parte dell’aria espulsa dalle turbine all’interno degli ugelli per cambiare il posizionamento del velivolo.
Nel suo complesso, la “tecnologia Magma” ha il potenziale per migliorare sia il controllo che le prestazioni di velivoli che sarebbero più leggeri, economici e affidabili. Di più: con meno parti mobili le forme dei velivoli permetterebbero una maggiore “invisibilità” ai radar.
“Siamo entusiasti di far parte del più grande sforzo di cambiare il modo in cui i velivoli saranno mossi e controllati, sviluppando le soluzioni più innovative dalla nascita dell’ala mobile dei fratelli Wright,” dice Bill Crowther, leader del Magma project all’Università di Manchester.
“La partnership con BAE Systems ci ha permesso di concentrarci sulla ricerca, lasciando a loro l’applicazione industriale. 20 anni fa abbiamo sviluppato il primo prototipo con due pezzi di plastica incollati ed un asciugacapelli per testarli. Oggi le componenti sono in titanio, vengono stampate in 3D e testate direttamente su sistemi in volo. Non potremmo chiedere di meglio”.
